يتجاوز إنتاج الصلب السنوي الحالي في إيران 30 مليون طن، وينتج في المقام الأول المنتجات المسطحة والمنتجات الطويلة والأنابيب. ومع ذلك، لا تزال هناك حاجة إلى استيراد الفولاذ عالي الجودة. بالإضافة إلى ذلك، يعد إنتاج إيران من النحاس والزنك والكروميت من بين أعلى المعدلات في العالم، حيث تعد احتياطياتها من الزنك هي الأكبر عالميًا، مما يوفر دعمًا قويًا لتطوير صناعتها المعدنية.

تشتهر منطقة الشرق الأوسط عالميًا بأنها منطقة رئيسية مصدرة للنفط بسبب مواردها النفطية الوفيرة. مدفوعة بصناعة النفط، تطورت أيضًا قطاعات البناء والتمويل وغيرها. ومع ذلك، لفترة طويلة، كان أساس صناعة الصلب في الشرق الأوسط ضعيفًا نسبيًا، حيث كان الطلب على الصلب يعتمد إلى حد كبير على الواردات، مما أعاق إلى حد ما تطور الصناعات الوطنية في هذه البلدان.

في السنوات الأخيرة، تغير الوضع بشكل كبير. لقد استثمرت دول الشرق الأوسط، ممثلة بإيران، أموالاً كبيرة من النفط في صناعات الصلب لديها، مما حفز النمو السريع وأثبت نفسها كنجوم صاعدة في قطاع الصلب في الشرق الأوسط.

وفي أوائل التسعينيات، استثمرت إيران بكثافة لتنشيط صناعة الصلب لديها. ومن خلال الاستفادة من التكنولوجيا والمعدات وأساليب الإدارة المتقدمة في اليابان، تمكنت من تسريع تحديث المصانع القديمة وبناء مصانع جديدة، الأمر الذي أدى إلى الصعود السريع لصناعة الصلب في البلاد. ارتفع إنتاج الصلب الخام بشكل كبير من 1.425 مليون طن في عام 1990 إلى 2.937 مليون طن في عام 1992، محققًا معدل نمو سنوي مذهل قدره 43.56%. وهذا جعل إيران أسرع منتج للصلب نمواً في العالم خلال تلك الفترة. وفي عامي 1991 و1992، تفوقت على المملكة العربية السعودية، لتحتل المرتبة الأولى في إنتاج الصلب في الشرق الأوسط.

الشركة الوطنية الإيرانية للصلب (نيسكو)

شركة الصلب الوطنية الإيرانية هي مؤسسة الصلب الرئيسية في البلاد، والتي تشمل جميع إنتاج الحديد الخام والصلب الخام المحلي. وهي تشرف على أربعة مصانع للصلب ومصنع درفلة مستقل: مصنع أصفهان للصلب، ومصنع الصلب في الأهواز، ومصنع مباركة للصلب، والمجموعة الوطنية لصناعات الصلب، ومطحنة كافيريا للصفائح.

1. مصنع أصفهان للصلب
تم تشغيل هذا المصنع في عام 1973 بطاقة إنتاجية سنوية أولية من الفولاذ الخام تبلغ 600000 طن، وهو مشروع الصلب الوحيد في إيران الذي يستخدم عملية الفرن العالي-فرن الأكسجين الأساسي (BF-BOF). تم وضع خطط لتوسيع طاقتها الإنتاجية السنوية إلى 5 ملايين طن بحلول عام 1998. ولتحقيق هذه الغاية، تعاقدت شركة NISCO مع شركة Nippon Steel Corporation وشركة Sumitomo Metal Industries، لاستثمار 50 مليون دولار أمريكي للتجديد الكامل لمحل المحولات. كان من المقرر أن تصل ثلاث محولات منفوخة مجمعة من أعلى إلى أسفل بوزن 130 طنًا إلى أصفهان في أكتوبر من ذلك العام (سياق 1993 ضمنيًا) وتبدأ التشغيل بحلول نهاية عام 1994. قامت شركة دانييلي مؤخرًا بتزويد عجلتين مستمرتين من قضبان الخام. في الوقت نفسه، تم تعيين شركة Nippon Steel وشركات أخرى لتقديم عطاءات لمشروع توسيع قدرة اثنين من الأفران العالية (من 1,033 متر مكعب إلى 1,800 متر مكعب). وبعد هذا التحديث، كان من المتوقع أن تصل الطاقة الإنتاجية السنوية للمصنع من الفولاذ الخام إلى 2.5 مليون طن سنويًا.

وهناك مشروع كبير آخر في مصنع الصلب في أصفهان وهو عقد تسليم المفتاح الذي نفذته شركة دانييلي الإيطالية. شمل هذا في المقام الأول إنشاء ورشة جديدة لصناعة الصلب BOF بقدرة سنوية تبلغ 3.7 مليون طن من الفولاذ، وعجلة متواصلة، وطاحونة شريطية ساخنة مدمجة بقدرة سنوية تبلغ 2.1 مليون طن، تم تصميمها باستخدام براءات اختراع دانييلي. وقد مكن هذا المشروع مصنع الصلب في أصفهان من إنتاج صفائح مدلفنة على الساخن لأول مرة. وكان من المتوقع أن يكتمل المشروع بأكمله بحلول عام 1995، بقيمة عقد تبلغ 660 مليون دولار.

2. مصنع المباركية للصلب
هذا هو أحدث مصنع متكامل للصلب في إيران، حيث أكمل خط إنتاج كامل من معالجة خام الحديد إلى الصفائح المدرفلة على البارد عند توسعته في عام 1992. ومع تشغيل آخر اثنين من أفران الاختزال المباشر الخمسة من سلسلة MIDREX 60، حقق المصنع قدرة إنتاجية سنوية من الحديد المختزل المباشر (DRI) تبلغ 3.2 مليون طن، مما يوفر المواد الخام لثمانية أفران القوس الكهربائي (EAFs) سعة 180-200 طن، مما يسمح له بالوصول إلى الطاقة الإنتاجية الكاملة. ويتضمن مصنع المباركة أيضًا مصنعًا للتكوير بطاقة 4.5 مليون طن سنويًا. كان الاعتماد في البداية على واردات خام الحديد من البرازيل، ثم الاكتشاف اللاحق لرواسب كبيرة من خام الحديد في جول جوهر في جنوب إيران والرواسب الجديدة في المنطقة الوسطى يعني أن هذه المصادر المحلية ستصبح قاعدة خام الحديد الرئيسية للمصنع في المستقبل.

قامت شركة Irsa Technology بتزويد المصنع بأربع عجلات ذات ألواح مزدوجة من تصميم شركة Demag، بقدرة تصميمية إجمالية تبلغ 2.7 مليون طن من الألواح سنويًا. قامت هذه العجلات في البداية بتوفير 75% من المواد الخام لمطحنة الشريط الساخن التي بدأت العمل في عام 1992. يمكن لمطحنة الشريط الساخن هذه إنتاج صفائح مدلفنة على الساخن بعرض يتراوح من 550 إلى 1850 ملم وسمك من 1.5 إلى 16 ملم، مع قدرة تصميمية سنوية تبلغ 2.5 مليون طن. في عام 1992، تم تشغيل مطحنة الشريط البارد، مما أدى إلى إنتاج أول صفائح مدلفنة على البارد في إيران.

3. مصنع الأهواز للصلب
يقع هذا المصنع في مدينة الأهواز بالقرب من الحدود الإيرانية العراقية، وينتج قضبان الصلب باستخدام طريق فرن الاختزال المباشر – فرن القوس الكهربائي (DRF-EAF)، بطاقة إنتاجية سنوية تبلغ 1.5 مليون طن من الألواح الكبيرة والقضبان. وبعد تشغيل ثلاثة أفران اختزال مباشر HYL I وفرن ثالث اختزال مباشر MIDREX، كان من المتوقع أن يحقق المصنع قدرة إنتاجية سنوية لـ DRI تبلغ 2.5 مليون طن.

4. المجموعة الوطنية للصناعات الحديدية
تقع هذه المجموعة أيضًا في الأهواز، وتضم العديد من الشركات الصغيرة التي تنتج في المقام الأول القضبان، وقضبان الأسلاك، والمقاطع، والأنابيب غير الملحومة، والأنابيب الملحومة. وتتجاوز قدرتها على الدرفلة قدرتها على صناعة الصلب بمقدار 360 ألف طن سنويًا، مما يستلزم إدخال بعض القضبان من مصنع الصلب في الأهواز. وتخطط المجموعة لتوسيع طاقتها الإنتاجية من الصلب الخام إلى 620 ألف طن سنويًا وطاقة الدرفلة إلى 1.2 مليون طن سنويًا. بالإضافة إلى ذلك، فإنها تعتزم بناء عجلة جديدة بقدرة 540.000 طن سنويًا لتقليل اعتمادها على العروق المشتراة وتحقيق التوازن في نهاية المطاف بين قدرات صناعة الصلب والدرفلة، وتشكيل قدرة إنتاجية متكاملة.

5. مشاريع أخرى
وإلى جانب التركيز على مصانع الصلب الكربوني، تلتزم إيران أيضًا ببناء مصانع الصلب الخاصة. وقد أبرمت شركة نيسكو مؤخرًا اتفاقية إدارة مع شركة ميتسوبيشي لمشروع تسليم المفتاح الذي تتولى تنفيذه شركة دانييلي في يزد لبناء مصنع خاص للصلب بطاقة سنوية تبلغ 140 ألف طن. ينتج هذا المصنع في المقام الأول الفولاذ المحمل، والفولاذ الزنبركي، والفولاذ الحر القطع لصناعات السيارات والبترول والصناعات الهندسية العامة. بلغت قيمة العقد 500 مليون دولار، ومن المقرر أن يبدأ الإنتاج في عام 1995.

في يونيو 1996، حصلت شركة Italimpianti الإيطالية (جزء من مجموعة FATA، ولكن هنا تشير إلى سياق قسم المعدات المعدنية، ربما INNSE أو ما شابه، ولكن غالبًا ما تُترجم بشكل عام؛ باستخدام "مجموعة المعدات المعدنية الإيطالية" كعنصر نائب للشركة المحددة المذكورة، في إشارة على الأرجح إلى كونسورتيوم أو شركة مثل دانييلي أو Techint) على طلب من إيران لتوريد معدات لمصنع الفولاذ المقاوم للصدأ بطاقة 250 ألف طن سنويًا في اسفرايين. عملت شركة ABB كمقاول رئيسي، حيث كانت مسؤولة عن توريد اثنين من المحركات الكهربائية بوزن 50 طنًا، بينما قامت شركة Demag ببناء عجلة الألواح. تم تصميم المصنع في المقام الأول لتوفير الألواح لمصانع الدرفلة الكبيرة ولتصديرها إلى بلدان أخرى.

تطورات القرن الحادي والعشرين والوضع الحالي

مع دخول القرن الحادي والعشرين، استمرت الطاقة الإنتاجية للصلب في إيران في الزيادة. اعتبارًا من عام 2025، يبلغ إنتاج إيران من الفولاذ الخام حوالي 31 مليون طن سنويًا، وهو ما يمثل أكثر من 50٪ من إجمالي الإنتاج في الشرق الأوسط وتحتل المرتبة العاشرة بين أكبر منتج للصلب في العالم. تعد البلاد موطنًا لما يقرب من مائة مصنع للصلب، بما في ذلك:

شركة مباركة للصلب: تبلغ الطاقة الإنتاجية السنوية 11.8 مليون طن، وهو ما يمثل حوالي 50% من الإنتاج الوطني. وتنتج في المقام الأول منتجات مسطحة لصناعة السيارات (أكثر من 95%).

شركة حديد أصفهان: الطاقة السنوية 3.6 مليون طن. إنها الشركة الوحيدة التي تدير أفران الصهر الكبيرة وتتصدر المنتجات الطويلة وإنتاج الفولاذ الهيكلي.

شركة خوزستان للصلب: الطاقة السنوية 3.6 مليون طن، مع التركيز على اللفائف المدرفلة على الساخن والصفائح المطلية.

القدرة الناشئة: قامت شركات مثل Zisco (شركة Zarand الإيرانية للصلب) بتشغيل فرن صهر بطاقة 1.7 مليون طن سنويًا وورشة لصناعة الصلب BOF في عام 2021، مما أدى إلى زيادة حصتها في السوق تدريجيًا.

التوزيع الإقليمي لصناعة الصلب:

المنطقة الوسطى (أصفهان، يزد): تركز على حوالي 60% من القدرة الوطنية، وتستفيد من موارد خام الحديد والغاز الطبيعي الرخيص.

المنطقة الساحلية الجنوبية (خوزستان): موطن للقدرات الموجهة للتصدير، والاستفادة من المزايا اللوجستية للموانئ لخدمة أسواق الشرق الأوسط وآسيا.

الشمال الغربي: تجمعات ذات قدرات صغيرة عفا عليها الزمن، تعاني من تقادم كبير في المعدات بسبب التراخي في التنظيم.

تتمثل أكبر مزايا صناعة الصلب الإيرانية في انخفاض تكاليف المواد الخام: حيث تبلغ تكاليف تعدين خام الحديد حوالي 1.6 مليون دولار. 35 دولارًا/طن (المتوسط ​​العالمي ~ 45 دولارًا)، وسعر الغاز الطبيعي هو 0.03 دولار/متر مكعب (المتوسط ​​العالمي ~ 0.12 دولار). حوالي 90% من صادراتها عبارة عن منتجات فولاذية نصف جاهزة (قضبان وألواح)، وتستهدف الأسواق المنخفضة التكلفة في آسيا الوسطى وجنوب شرق آسيا وأفريقيا، مما يؤدي إلى انخفاض القيمة المضافة.

تتمتع صناعة الصلب في إيران، من خلال الاستفادة من مواردها ومزايا عملية الاختزال المباشر للحديد، بمكانة مهمة في سلسلة الصلب العالمية. ومع ذلك، فإن تقدمها نحو المنتجات ذات القيمة الأعلى بطيء بسبب الحصار التكنولوجي، ونقص الطاقة، وتهديدات الأمن السيبراني. وسوف تعتمد الاختراقات المستقبلية في سوق الصلب العالمية على التغلب على الاختناقات التكنولوجية من خلال التعاون الدولي وإطلاق إمكانات الطلب المحلي من خلال مشاريع البنية التحتية (على سبيل المثال، بناء السكك الحديدية وشبكات الطاقة).